年产60万吨己内酰胺搬迁升级项目17套主生产装置均一次开车成功

华声在线5月30日讯（通讯员 彭展 李翼骏 付深山）5月25日11时18分，中石化湖南石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目酯化法环己酮装置B线一次开车成功，每小时向下游装置稳定供应优质原料环己酮20吨。至此，该项目新建17套主生产装置均一次开车成功，标志着全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地全线开车。项目建设采用中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术，这是该技术首次实现工业化应用。

己内酰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域。该项目将湖南石化己内酰胺产业链整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮等17套主生产装置，配套公用工程、动力站等辅助装置，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨，单位产品外排废水、COD（化学需氧量）、综合能耗分别可降低73%、67%、20%，为沿江重化工业绿色转型发展提供新路径、新模式。项目按照“5G智慧工厂”标准建设，设备国产化率99.9%，中央控制系统全部实现国产化。

该项目采用荣获中国工业大奖和国家技术发明一等奖等奖项的己内酰胺绿色成套新技术建设，其中酯化加氢制环己酮、浆态床蒽醌法制双氧水为中国石化“十条龙”科技攻关项目，酯化加氢制环己酮装置为全球首创工业化装置，具有碳收率高、“三废”排放少、清洁高效等优势；浆态床蒽醌法制双氧水技术、环己酮肟化制环己酮肟技术首次成功放大应用，双氧水新技术安全系数有效提升；煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术装置。

2018年11月，湖南省与中国石化、岳阳市与湖南石化签署己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展合作框架协议。2021年6月，该项目土建开工；2023年3月首批装置中交，同年8月首套生产装置开车，12月项目全线贯通。

该项目工艺路线为：以纯苯和煤炭为主要生产原料，采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术用煤制氢，采用环己烯酯化加氢技术用纯苯和氢气制环己酮，采用浆态床蒽醌法技术用氢气和空气制双氧水，环己酮和双氧水通过胺肟化和液相重排技术生产己内酰胺，己内酰胺一方面外销，另一方面可经聚酰胺装置生产聚酰胺（尼龙6）切片。

截至目前，湖南石化己内酰胺新区己内酰胺、聚酰胺、双氧水等装置均实现双线满负荷生产运行，日产己内酰胺、聚酰胺切片、双氧水、环己酮、精乙醇、硫酸铵、发烟硫酸、液氨、氢气等20多种产品超过10000吨，其中，己内酰胺和聚酰胺切片分别日产1800余吨和430余吨。

该项目全线开车以来，湖南石化成立己内酰胺装置、酯化法环己酮装置、双氧水装置、煤气化装置和聚酰胺装置5个生产攻关组，在中石化石科院等单位的指导支持下，持续优化工艺，稳定装置运行，着力提升经济技术指标，全力做好各装置生产标定准备工作。