华声在线7月31日讯（通讯员 彭展 林湘 刘飞 方稳）近日，湖南石化对己内酰胺新区水煤浆水冷壁技术煤气化工业装置进行为期15天的“高负荷拉练行动”测试，为进一步优化生产运行提供重要参考依据。拉练测试表明，各机组运行稳定，工艺指标合格率100%，双炉气化炉平均有效气负荷达到102.1%，平均有效气耗煤为7.28吨／万标准立方米，吨氨耗煤1490.48千克/吨，不仅低于设计值，且与搬迁前装置相比能耗降幅超过20%。

湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型项目新建煤气化装置，采用中国石化与华东理工大学合作开发的SE水煤浆气化技术，去年11月建成投产。这是中国石化首套采用SE水煤浆水冷壁技术的煤气化工业装置。该技术与传统水煤浆气化技术相比，可提高碳转化率和有效气成分，具有显著的节煤、节氧效果，拓展气化单元装置原料煤用煤范围。

煤气化装置拥有3台气化炉运行系列，日常“两开一备”，主要为下游提供合成气和氢气。6月中旬以来，湖南石化新区己内酰胺部煤气化装置制定详细的“高负荷拉练行动”方案，明确目标任务、人员分工和具体措施，提前做好应急预案，夯实安全高效“拉练”测试基础。

为建立和量化水煤浆水冷壁气化炉的原料标准，验证新炉型工业适应性，煤气化装置结合前期生产运行情况，选取原料煤灰分、硅铝比等指标作为实验对象，通过标定对有效气产出、质量、消耗及环保现状进行分析，深入研究不同入炉煤对吨氨耗煤经济指标的影响，在此基础上完善原料控制策略和入炉煤配方筛选技术，实现原料气化过程的动态优化。

煤浆提浓技术是水煤浆气化工艺的关键环节，直接影响装置经济运行水平。对此，煤气化装置技术团队前期充分准备，对煤浆粘度、浓度和温度进行一系列实验和分析，并借助科学方法和先进算法，建立煤浆粘度、浓度、温度的数学模型，并依托该模型，研发出虚拟粘度计，成功实现其在DCS（分布式控制系统）的组态应用，有效解决了煤浆在线粘度测量难题，助推精准优化气化炉工况，提升气化效率和降低能耗。