华声在线8月27日讯（通讯员 彭展 仇林玲 刘超英 黄杰 刘飞 林湘）今年初以来，面对生产经营严峻复杂形势，湖南石化聚焦年度目标任务，强化价值导向和“企业每一名员工都是创效因子”理念，狠抓挖潜增效重点任务和措施落地见效，全力降成本、拓市场、创效益，做好生产经营运作的“加减乘除”法，以自身工作的确定性积极应对各种不确定性。

对照“全产品努力做正贡献‘加法’，全口径降本做‘减法’，重视新产品、高端产品、质量和技术创新等高价值因子做‘乘法’，创效产品满产满销摊薄成本做‘除法’，抓住每一分效益”的要求，该公司各单位结合实际，“各显神通”做好“加减乘除”法，点滴挖潜降本增效，取得良好成效。

该公司炼油二部利用分子工程工艺模拟技术解决生产“瓶颈”问题，实现对装置的精细化管理和操作。他们精确调整重整装置的塔顶液相外排和塔顶回流等关键操作参数，根据模拟分析结果，对比化验数据，将侧线产品改到塔顶抽出，利用分子工程模拟系统反复测算可行性，寻求最优操作参数，每小时增产创效产品戊烷油0.9至1.0吨。8 月初以来，该部戊烷油产量同比增产200 余吨。同时，该部通过模拟测算和优化操作条件，优化提升“三苯”收率、产氢及总芳烃收率，确保产品质量的稳定性和可靠性；脱戊烷塔的燃气消耗量模拟优化后最高可减少约2.9%，现场实际操作燃气量每周平均节省燃气约 1.5%，每天平均节省燃气约 207标准立方米，实现产品产量质量提升，运行成本下降。

该公司橡胶部SEBS装置对标行业先进水平，全面加强工艺精细化管理，深挖节能降耗潜力。他们推进完成环己烷独立冲洗改造项目，避免大功率精环己烷泵空转，大幅降低装置电耗；优化凝聚系统运行，针对不同牌号，摸索水胶比下限；将10多台干燥箱循环风扇由皮带轮式改为直连式，增大干燥箱循环风量，降低后处理干燥箱温度；根据不同牌号产品生产情况，及时调整凝聚中釜温度，适当降低2至3摄氏度；控制凝聚末釜压力，确保胶粒提浓器平稳运行，一年可降低蒸汽消耗6800吨；投运丁二烯脱水塔节能项目，每小时降低2吨蒸汽消耗，实现装置软水零消耗。今年1至7月，该部年产2万吨SEBS 装置能耗降至651.5千克标油每吨，同比降低44.8千克标油每吨，综合能耗指标创历史新低，达到装置能耗奋斗目标。

该公司新区己内酰胺部煤气化装置空分单元是年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型项目的上游装置，包含空压站和深冷空分两部分，其中，深冷空分单元主要提取氧气和氮气产品。针对下游装置氧气、氮气使用存在峰谷期，易造成氧气和氮气供需不平衡的情形，煤气化装置根据下游不同的用气需求，合理调控空气负荷，提高精馏塔精馏潜力，努力提高氧气、氮气提取率。其中，每小时富余的氧气由之前的5800标准立方米减少至3000标准立方米，降低48%，使氮气产品增加了5700标准立方米。同时，该部根据下游用户对产品气需求量变化，及时调整，实现氧气和氮气的合理转换，提高了氧气和氮气产品的提取率，确保装置安全运行。今年前阶段，空分单元经优化调整，氧气产品提取率从89%提高到93%左右，氮气产品提取率从22.9%提高至24.6%，实现氧气、氮气提取率“双提高”。