华声在线10月18日讯（通讯员 彭展 林湘）今年前三季度，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区双氧水（过氧化氢）装置氢气消耗持续降低，9月份每吨产品氢耗225.9标准立方米，较1月份降低15.67标准立方米，创装置投产以来新低，优于设计目标和年度奋斗目标，达到行业领先水平。

目前，该装置氢气收率96%以上，较开车初期提升6个百分点，每吨双氧水（按35%浓度）生产成本可降低约20元，按2100多吨日产量计算，每天降低生产成本4.5万元。

湖南石化新区己内酰胺部共有两套各年产12 万吨（折 100%）双氧水装置，采用中国石化具有自主知识产权的浆态床蒽醌法生产双氧水工艺，先后于去年10月和今年1月建成投产。

近一年来，新区己内酰胺部双氧水装置紧紧围绕“达产达标”目标，协同公司职能部门和设计单位，持续分析解决开车过程中遇到的问题，不断调优工艺，稳定生产，降低消耗。 

针对装置开车初期氢化尾气远高于设计值、夹带氢气损失较大情形，他们提出利用备用循环气压缩机抽氢化尾气，回收氮气和氢气的方案。经实施改造，氢化尾气排放大幅减少，有效降低氢气和氮气消耗；采用开大氧化塔入口阀门，减少空气阻力，降低空气压缩机出口压力，增加空气流量的操作思路，提升氧化效果。

该装置运行数据表明，浆态床蒽醌法生产双氧水较传统生产工艺，有效解决了工作液偏流、氢化单元反应不均匀、反应温度高、降解物和粉尘多等问题，在同等工作液循环量条件下，产量可提升30%左右，氢气收率高。