华声在线5月20日讯（通讯员 彭展 林湘 许成刚）5月12日，湖南石化己内酰胺部在运的全球首套酯化环己酮装置双生产线日产环己酮1228吨，刷新装置投产近一年来单日产量新高。至目前，该装置保持99%以上高负荷连续运行超过15天，为己内酰胺生产稳定提供原料环己酮。

2023年，湖南石化在年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目建设中，建成全球首套 2×20 万吨/年环己烯酯化加氢制环己酮工业生产装置,当年12月15 日和2024 年5月25 日分别一次开车成功，产出合格环己酮，并实现安全稳定运行，标志着中国石化自主开发的全球首创环己烯酯化加氢制环己酮新技术成功工业应用。

作为己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目的核心技术之一，20 万吨/年环己烯酯化加氢制环己酮成套技术2020年12月被列为中国石化“十条龙”攻关项目，2024年12月出龙。

今年初以来，湖南石化针对环己烯酯化加氢制环己酮工业生产装置运行期间，新工艺、新技术应用过程中出现新情况、新问题，组织攻关团队，解决了苯部分加氢再生系统不能稳定运行问题，为装置高负荷运行打下良好基础；联合中石化石科院开展工业用乙醇质量攻关，解决了乙醇质量不达标难题，实现产品乙醇质量100%合格；组织中石化上海工程院开展酯化反应精馏塔攻关调整，通过小技改实现酯化单元连续稳定运行，装置负荷由最初80%逐步提升至95%以上。

与此同时，为充分挖掘酯化法环己酮装置节能降耗潜力，发挥技术优势，己内酰胺部环己酮区党支部发动党员和班组骨干开展“稳负荷、精控制”行动，全力保障装置高负荷生产。通过精细调整回流量，及时投用热耦合操作等措施，有效降低蒸汽消耗；组织技术骨干对外甩重质油和轻质油组分进行跟踪分析，改造流程技术，优化精馏塔操作条件，最大限度回收重质油和轻质油中有效组分，减少物料损耗；在现场开展全面查漏消漏消缺整治，基本消除导致能耗物耗超标的“跑冒滴漏”。