华声在线6月4日讯（通讯员 彭展 李翼骏）己内酰胺是第二大合成纤维和工程塑料尼龙的单体，与人们日常生活密切相关。环己酮和过氧化氢（双氧水）是生产己内酰胺的主要原料，我国每年消耗环己酮超过1000万吨，生产过程中碳原子利用率不足80%；过氧化氢每年消耗量超过800万吨，曾受制于国外技术封锁。早年我国己内酰胺严重依赖进口，难以满足民众“穿好衣”的需求。

▲图为湖南石化年产60万吨己内酰胺装置。

由中国石化首席专家宗保宁带领的变革性己内酰胺成套技术及产业化应用创新团队，历经10余年不懈奋斗，成功开发中国独有的变革性己内酰胺成套技术，并实现产业化应用。在中国石化集团公司的精心组织下，中石化石科院联合湖南石化、上海工程公司、安全工程研究院和催化剂公司等单位，建立“需求牵引—基础研究—工程转化—产业升级”协同创新机制，系统梳理并分步攻克掣肘己内酰胺产业升级的关键科学问题和技术瓶颈。

2023年12月，湖南石化采用变革性己内酰胺成套生产技术，建成投产全球最大、技术最先进的年产60万吨己内酰胺生产装置，破解“化工围江”“化工围城”难题，守护蓝天碧水，使二氧化碳和“三废”排放量分别下降56%和74%，能耗下降近300千克标准油/吨，生产成本下降，支撑我国成为拥有己内酰胺原始创新技术的世界第一生产大国，全球市场占有率超过65%，形成千亿元级新产业，带动5000亿元的下游产业，满足了我国人民“穿好衣”的需求，是科技创新推动产业高质量发展、实现高水平科技自立自强的典范。

截至5月底，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线开车生产满一年。项目新建17套主装置均完成达产要求，其中己内酰胺累计产量近60万吨，液氨、环己酮、环己烷、乙醇、双氧水、烟酸、硫酸铵、聚酰胺切片等（中间）产品累计产量超过350万吨，目前运行平稳并持续优化。