全球单套产能最大、技术领先，新一代绿色成套新技术建设首次实现工业化应用

华声在线12月16日讯（通讯员 彭展 何洁）12月15日，中国石化和湖南省深化战略合作的“双重点”工程项目、巴陵石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线顺利贯通，实现一次开车成功。这标志着全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地建成投产，中国石化具有自主知识产权、行业领先的新一代己内酰胺绿色成套新技术首次实现工业化应用。

作为中国石化沿江首个大型化工搬迁升级项目，该项目是贯彻落实习近平总书记“共抓大保护、不搞大开发”“守护好一江碧水”重要指示精神，破解“化工围江”“化工围城”难题，推动长江经济带绿色、安全发展的示范项目，被工信部列为城镇人口密集区危化品生产企业搬迁示范工程和标杆项目。

该项目总投资153.5亿元，将距离长江不足1公里、与岳阳市主城区连成一片的巴陵石化己内酰胺产业链，整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，占地2650亩。按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”思路，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮、氨肟化、硫磺制酸、硫酸铵以及公用工程装置58套，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨。

该项目采用荣获中国工业大奖和国家技术发明一等奖等奖项的己内酰胺绿色成套新技术建设。其中酯化加氢制环己酮、浆态床蒽醌法制双氧水为中国石化“十条龙”科技攻关项目，酯化加氢制环己酮装置为全球首创工业化装置，采用全新反应原理，颠覆传统工艺技术路线，具有碳收率高、“三废”排放少、清洁高效等优势，为产业链转型发展提供重要技术支撑；浆态床蒽醌法制双氧水技术、环己酮肟化制环己酮肟技术首次成功放大应用，双氧水新技术安全系数有效提升；煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术装置。项目按照“5G智慧工厂”标准建设，设备国产化率99.9%，中央控制系统全部实现国产化。

该项目2021年6月开工建设，今年7月全面中交，8月以来，在公用工程装置先期开车运行的基础上，聚酰胺、己内酰胺等工艺装置相继一次开车成功，优质产品外销出厂。项目将分散的装置重新整合，集约化程度大幅提升，在产能翻番、占地面积减少三分之一的同时，用水总量减少70%，单位产品外排废水、COD（化学需氧量）、综合能耗分别降低73%、67%、20%,定员精简60%，劳动生产率、产品质量和综合竞争力显著增强。

该项目采用在IPMT（一体化项目管理）领导下的“E+P+C”（设计+采购+施工）建设模式。参建各方聚焦安全、质量、进度、投资、合同、廉洁“六大控制”目标，坚持党建引领和工程建设相融互促，坚持“一家人、一条心、一个目标、一股劲”，数万名建设者克服新冠疫情和极端天气等带来的不利影响，充分发挥中国石化“大兵团”作战优势，全力推进项目安全优质建成投产。

作为重要的有机化工原料，己内酰胺广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域。巴陵石化在实施己内酰胺产业链搬迁升级的同时，着力发展下游聚酰胺业务，牵头开展中国石化2023年度重大攻关项目“高端聚酰胺材料关键技术开发与产业示范”攻关，推动化工原料向化工新材料升级转型，带动下游千亿产业集群发展。该项目通过产业链升级、产品链延伸、价值链提升，推动传统石化产业向高端化、智能化、绿色化、一体化转型升级，为沿江重化工业绿色转型发展提供新路径、新模式。