华声在线3月15日讯（通讯员 林湘 刘飞 彭展）3月12日，湖南石化新区己内酰胺部煤气化装置2、3系列气化炉运行稳定，两台气化炉日均消耗原料煤从之前1、2系列气化炉运行时1900吨左右提升至2900吨，运行负荷从60%提升至77%，为下游年产60万吨己内酰胺装置双线生产夯实合成气原料基础。

3月5日，该装置3系列气化炉完成检修改造后一次开车成功，次日完成倒炉（切换）和合成气并网，1系列气化炉安全停运，2系列气化炉继续保持运行。这是煤气化装置去年11月建成投用以来首次顺利完成气化炉倒炉和合成气并网。

该公司己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新建煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术装置，设置有3台水煤浆气化炉，单炉设计日处理原煤1500吨，每小时有效气产量9.45万标准立方米，正常生产时气化炉为“两开一备”。其中一台炉运行周期即将结束或检修时，需将备用炉投用并入系统，切出需停运检修的气化炉，通过倒换气化炉，实现装置长周期稳定运行。

本次气化炉倒炉期间，存在3台气化炉同时运行情形，倒炉流程启动后，容易产生波动，控制难度大。对此，该装置提前进行全方位风险评估，制定气化炉倒炉和合成气并网方案，加强培训，确保全员知晓倒炉风险，掌握应对措施。

3月5日晚至6日凌晨，煤气化装置管理技术人员与当班员工一同稳步推进倒炉并气操作，避免系统工况大幅波动触发停工联锁，加强关键控制参数监控，及时发现处置问题，与下游合成净化装置员工齐心协力，确保气化炉首次倒炉和合成气并网安全。

据悉，该装置3系列气化炉今年1月份以来实施75项检修项目，有效消隐患和缺陷。本次投用后，单炉运行负荷从检修改造前60%提升至95%，有效成分和负荷同步提高。