李翼骏 彭展

仲夏时节，绿意葱茏。湖南现代石化产业新地标、湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区一派繁忙的生产景象，每天平稳生产己内酰胺等各类产品逾万吨。

每天，吴明都要到装置现场转一转，到中心控制室坐一坐，查看运行情况，调整运行参数，叮嘱注意事项。“新装置新起步，持续优化还有很多的事要做，还有很长的路要走，开稳开好开出高效是我们共同的目标。”吴明表示。

吴明是湖南石化公司炼化工艺高级专家、酯化法环己酮技术研发课题组长，今年55岁，入党22年。从浙江大学化学工程专业毕业入职至今33年，身边的同事换了一茬又一茬，己内酰胺装置与技术实现“多级跳”，吴明一直在这里扎根，“心心念念，只为己内酰胺绿色蝶变贡献一份力量。”近年来，他参与的科技创新成果多次获奖，被评为中国石化突出贡献专家、湖南省石油化工优秀工程师、岳阳市卓越工程师，2020年被聘为湖南石化炼化工艺高级专家。

总是琢磨着学以致用

己内酰胺是一种重要的有机化工原料，是第二大合成纤维和工程塑料尼龙6的聚合单体，广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域，与大众日常生活密切相关。

上世纪80 年代，我国尼龙面料稀缺，己内酰胺几乎全部依赖进口，价格昂贵。为此，中国石化投资引进3套年产5万吨己内酰胺生产装置，湖南石化己内酰胺装置是其中之一。

“初到工厂，项目土建工程接近尾声，各类设备陆续进场安装。”1991年，吴明大学毕业，和200多名青工一起投身己内酰胺新装置的建设和开车准备工作。

岗位培训最后一门课程是手绘带控制点的装置工艺流程图。“当时好几天通宵达旦伏案，画了3张长80厘米、宽40厘米的流程图，每一个阀门、每一台机泵、每一块仪表都一目了然。”吴明回忆说，“这让我养成了精细严谨的习惯，为后来从事科研工作打下了基础。”

1992年，己内酰胺装置开车成功后，生产运行遇到重重困难。其时，吴明担任制氢车间内操。“内操是装置的‘大脑’，只有操作精细准确，才能确保装置稳定高效经济运行。”他深知职责所在，总是琢磨着学以致用。

“转化炉温度控制是一项关键操作，内操要根据工况，从数十个烧嘴中精准定位待调节烧嘴的位置，再通知外操执行现场操作。”吴明通过长期观察，总结操作经验，高效完成每一次操作。

4年后，吴明担任车间工艺技术员，时常创新思路攻克遇到的生产难题，助力增产创效。他说：“创新就在日常工作当中，每一次优化思路都是一次创新。针对具体问题攻坚克难，就是在创新路上的有益探索。”

当装置扩能改造因转化炉产能遇到瓶颈时，吴明提出新增预转化流程的优化方案被采纳，改造顺利完成；当装置大检修工期偏长影响下游装置开车进度时，他优化完善催化剂更换和还原施工方案，将开车工期缩短了一半。

不断接受考验和挑战

2000年，吴明转岗科研技术员岗位。当时，面对己内酰胺产业链严峻的效益形势，中国石化组织石科院等单位联合国内高等院校，组建挖潜增效技术服务团队，进驻岳阳开展己内酰胺生产技术攻关，并消化吸收引进的生产技术，研发新一代己内酰胺生产技术。

从那时起，吴明成为己内酰胺生产技术研发团队一员。“每天研究新的工艺、新的流程，不断接受新的考验和挑战。”吴明倍感庆幸，动力满满，“我第一次到石科院做实验，就见到了闵恩泽院士，零距离感受到闵院士的渊博学识和创新精神，我更加坚定了走好科研路的决心和信心。”

融入团队，协力攻关。一路走来，吴明亲历和见证了公司己内酰胺产业链每一次技术改造和产业升级的“嬗变”——

2003年，被列入国家重点基础研究项目“973”计划项目和中国石化“十条龙”重点攻关项目的“己内酰胺生产成套新技术开发”项目取得重大进展，年产7万吨环己酮肟生产装置一次投料开车成功，填补国内己内酰胺产品生产技术的空白。

2005年，石科院携手湖南石化等单位完成、推动了世界化学工业技术的跨越式进步的“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”项目，荣获当年国家技术发明奖唯一的一等奖，公司成为国际上第一个实现非晶态合金催化剂在大型石油化工装置上工业应用的企业。     

2009年，“环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术”荣获2009年度国家科学技术进步二等奖……

2010年，湖南石化与石科院合作开发新一代己内酰胺绿色生产技术，重点研究酯化法环己酮成套生产技术。该项目是中国石化“十条龙”科技攻关项目，吴明担任湖南石化酯化法环己酮技术研发课题组组长。

斗转星移，科研团队历时13年，将新反应途径、新催化材料、新反应工程进行集成创新，先后进行小试、中试和工业化装置建设，形成具有自主知识产权的环己烯酯化加氢制环己酮新技术，打破国外技术垄断，实现产业技术升级。

“创新之路有苦也有甜。研发期间，对苯部分加氢催化剂的制备及新技术工艺优化实验，我前前后后做了上千次。”吴明说，“根据反应机理和催化剂回收原理，我们创新开发了新工艺，打破‘卡脖子’技术壁垒，有效提高反应的稳定性和环己烯的收率，并获得发明专利授权。”

一步一步坚定往前走

破解“化工围江”“化工围城”，守护一江碧水。2021年，备受瞩目的湖南石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目开工建设。从老区到新区，从实验室到工地，吴明也马不停蹄开启“双线作战”模式。

“所有的只争朝夕，都为了这里的日新月异。”在环己烯酯化加氢制环己酮成套新技术的工业化装置建设过程中，吴明一方面配合设计单位完成挂片实验进行设备选材；另一方面深入工地配合做好催化剂装填和应用工作。与此同时，他和同事对工业化生产的催化剂进行性能和寿命评价，“对提高产品质量和收率的优化试验也没停歇”。

“装置开车过程中，我们面临很大压力，因为这是全球首套酯化法环己酮工业化装置，开车过程没有可借鉴的经验。”吴明说，“工业化生产比实验过程更加考验团队能力，我们与石科院等单位的专家团队反复讨论，结合10多年来小试和中试的研发经验，制定详尽的开车方案。”

酯化法环己酮装置开车过程中，遇到100单元（苯部分加氢单元）反应转化率偏低、300单元（环己烯酯化单元）醋酸回收塔压力波动等瓶颈。对此，吴明守在现场，反复观察，与开车团队深入分析，制定对策，不断优化工艺流程和操作方法，解决一个个“疑难杂症”，“一步一步坚定往前走”。

去年12月15日，湖南石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目核心装置之一——酯化法环己酮装置A线顺利打通全流程，实现一次开车成功。这标志着中国石化具有自主知识产权、全球首套采用环己烯酯化加氢制环己酮成套新技术的工业化装置建成投产，为我国己内酰胺产业链转型升级发展提供重要技术支撑。

“A线顺利开车为B线开车提供了样板，也鼓舞了士气。”吴明和同事们紧锣密鼓朝着新的目标迈进。5月底，随着酯化法环己酮装置实现双线开车，全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地也“官宣”全线开车。该项目不但为破解“化工围江”交上合格答卷，而且产能翻倍，排污和综合能耗大幅降低，实现传统石化产业向高端化、智能化、绿色化、一体化转型升级。

“2000年初，我在岳阳做己内酰胺精制试验就认识吴明了。从2010年开始，我们合作开发新环己酮技术，关系就非常紧密了，相处非常愉快。” 中国石化首席专家、石科院全国重点实验室主任宗保宁说，“吴明和同事在基层坚守科研一线，不为名、不为利，踏踏实实，十分难得。这次新环己酮技术顺利实现工业化应用，有他的重要贡献。”

心心念念必有回响，行而不辍虽远必达。如今，置身己内酰胺新区，吴明和同事在优化新装置运行、提高产品质量的同时，又明确了新的研究课题。“科技创新只有起点没有终点。打造中国石化具有自主知识产权的己内酰胺绿色生产成套技术‘升级版’，让绿色创新之花在一线绽放，我们会一如既往努力。”吴明表示。